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3D ArcWest

Blog sur l'actualité de l'impression 3D  (3DNatives www.3dnatives.com)

 

La bio-impression : Un marché en croissance de 36% d’ici à 2022

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La bio-impression, aussi appelée bio-printing, est une branche de la fabrication additive visant à imprimer en 3D à partir de cellules vivantes. Ce secteur est en plein essor comme le révèle une étude menée par P&S Research qui estime qu’il devrait connaître un taux de croissance annuel de 35,9% de 2016 à 2022.

Les fortes attentes liées à la bio-impression s’expliquent par les récents développements de la technologie qui pourrait permettre à terme de concevoir des organes fonctionnelles et ainsi mettre fin aux attentes de transplantations d’organes et de tissus humains.

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LAB II : de véritables bijoux acoustiques imprimés en 3D !

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Alors qu’aujourd’hui près de 100% des prothèses auditives dans le monde sont fabriquées par impression 3D, l’industrie des écouteurs prête une oreille de plus en plus attentive aux sirènes de l’impression 3D. Le dernier exemple en date nous vient de la marque japonaise « Final Audio Design », dont les derniers écouteurs « LAB II » ont été conçus via ce procédé. Produit en série très limitée (200 pièces), ces écouteurs ultra-haut de gamme directement inspirés de la série « Piano Forte » en forme de poire, sont dotés d’une coque en titane entièrement imprimée en 3D. « Le développement de cette construction au moyen d’une imprimante 3D est né de notre ambition à vouloir offrir le meilleur son possible. » Explique le fabricant japonais. « Avec la forme maillée de l’extérieur du boitier, il est ainsi créé un espace très fin entre le canal auditif et le dessin du boitier, produisant un son naturel sans occlusion d’une richesse et d’une profondeur remarquable. »

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Airbus standardise la résine d’impression 3D de Stratasys pour l’A350 !

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Dans le cadre de son partenariat avec Stratasys initié en 2014, Airbus vient de passer à la vitesse supérieure en standardisant sa résine d’impression 3D ULTEM 9085 pour la production de pièces pour l’A350 XWB. Conforme aux normes d’inflammabilité, de fumée et de toxicité (FST), et certifié pour une utilisation en aéronautique, le matériau d’impression répond désormais aux spécifications d’Airbus pour intégrer la chaîne d’approvisionnement de son biréacteur long-courrier A350 XWB .

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Pâtes imprimées en 3D : Barilla poursuit ses recherches !

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Il y a a peine un an, à l’occasion de l’exposition universelle 2015 de Milan, la marque italienne Barilla faisait sensation en dévoilant la première imprimante 3D capable de fabriquer des pâtes. Issue de cinq années de recherche en partenariat avec l’institut néerlandais TNO Eindoven, cette machine encore à l’état de prototype continue de mobiliser les équipes R&D de Barilla.

« Lorsque le projet a été lancé, le temps nécessaire pour faire les pâtes était beaucoup plus long, il était de 20 minutes pour imprimer une seule pâte, et aujourd’hui nous pouvons imprimer quatre pièces en deux minutes, » explique Fabrizio Cassotta directeur R&D chez Barilla. « Nous travaillons actuellement pour améliorer le temps d’impression; notre objectif est d’imprimer une assiette pleine de pâtes en deux minutes. »

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Liquid Speed : Reebok met un pied dans l’impression 3D !

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A l’image des autres équipementiers sportifs que sont Adidas, Nike ou encore New Balance, l’américain Reebok a succombé lui aussi aux sirènes de l’impression 3D en plaçant cette technologie au cœur de son innovation. Dans un marché hyper concurrentiel où la capacité à innover sur les outils de production constitue un des enjeux majeurs, la filiale du groupe allemand Adidas a fait le pari de l’impression 3D pour sa nouvelle paire de chaussure Liquid Speed. S’affranchissant des méthodes traditionnelles trop coûteuses à partir de moules, Reebok a développé en collaboration avec le géant de la chimie BASF un procédé d’impression 3D liquide baptisé Liquid Factory.

A l’aide d’un bras robotique équipé d’une tête d’impression, un matériau spécial à base de polyuréthane est déposé sur une plaque. Une fois la matière durcit, celle-ci forme une couche absorbante placée autour de la chaussure, permettant non seulement de maintenir le pied mais aussi d’amortir les chocs pendant la course. « Les lacets et la semelle semblent ne faire qu’un, afin d’améliorer les sensations lorsque que l’on court pour l’ensemble du pied. » Explique Reebok.

« nous voulions changer fondamentalement la façon dont les chaussures sont faites »

« La fabrication de chaussures n’a pas changé de façon spectaculaire durant ces 30 dernières années…  » A déclaré Bill McInnis, ancien ingénieur de la NASA et aujourd’hui responsable du pôle innovation de Reebok aux Etats-Unis. « Chaque chaussure de chaque marque est créée en utilisant des moules : un processus de longue haleine et coûteux. Avec Liquid Factory, nous voulions changer fondamentalement la façon dont les chaussures sont faites. Cela ouvre de nouvelles possibilités pour la marque, à la fois pour ce que nous pouvons créer, et la rapidité avec laquelle nous pouvons créer. Nous pouvons penser et personnaliser les chaussures en temps réel, parce que nous n’utilisons pas de moules. Nous programmons simplement une machine. »

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La première version des Liquid Speed a été produite en toute petite série, soit en tout 300 paires vendues 189,50 € aux USA. La partie imprimée de la chaussure a été fabriquée aux Etats-Unis, à Wixom dans le Michigan. Sans préciser pour le moment ses ambitions en terme de volume, Reebok compte ouvrir un petit site d’impression 3D avec le groupe AF au premier trimestre 2017.

Construit aux Etats-Unis, à Lincoln dans l’état de Rhode Island, ce nouveau site de production équipée de la technologie Liquid Factory, constituerait une première pour la marque américaine qui jusqu’alors produisait toutes ses chaussures en Asie. Une manière de réduire les coûts de transport en relocalisant la production, pour à plus long terme produire des produits à des prix comparables aux produits actuels en utilisant l’impression 3D», Explique Bill McInnis.

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